凝土支撑横梁,并提出了以地下室底板为支撑的悬臂桩围护方案(即钢围檩仅在土方开挖及地下室底板施工期间使用)。以减少工作量,节省工期。根据基坑围护桩在拆除钢支撑之后的强度稳定分析结果,在施工时采取了以下措施:①钢围檩的拆除宜在地下室底板混凝土强度达到C25以上时实施。②整个基坑边缘的地面不能堆载,尤其在附房部分要禁止堆载。主楼部分在离基坑边5m以内严禁堆载,5m以外堆载不大于5kN/m2。③为安全起见,在附房部分的地下室底板的混凝土面上预埋若干钢板,当钢围檩
拆除后,围护桩变形在短期内达到20mm以上时,增设补充钢支撑。监督施工单位对钢支撑拆除前后的围护桩及时进行了变形观测。围护桩最大位移仅11mm,小于20mm的警戒位。该方案的成功,节省了围护桩余桩凿除、钢筋混凝土圈梁实施及围护结构拆除后再砌筑等大量工程量,节约造价约18万元,节省工期35d。(无锡市建设监理公司 曹 阳)小,说明此部位千斤顶分布数量偏少。
(3)墙体局部滑升验算结果 取发生事故墙体的中间一段进行验算(见图2中的虚线框B)。滑升力30kN,阻滑力37.5kN,此处的滑升力小于阻滑力,不满足要求,与事故实际表现相符。验算结果表明,总体滑升力满足要求,但千斤顶布置不够合理,电梯井内隔墙部位偏少,造成滑升力分布不均匀,内隔墙中段滑升力不满足要求。15层以下能够正常滑升,是因为初始阶段,新装模板的摩阻力较小,即使局部滑升力不足,在围圈的带动下仍然能够一起上升。随着时间推移,模板上粘结的混凝土和砂浆越来越多,铲模不干净等因素使摩阻力变大,在滑升力小的地方就容易发生滞卡现象,而围圈的刚度有限,变形过大就不能有效地将多余的升力传至滞卡部位,加上事发时混凝土处于凝结后期,与模板的粘结力增长很快,稍有延误便滑不上去。
2.2 施工工艺方面的原因
   从拆模检查的结果来看,滑升失败是由于模板与混凝土粘结所致。从滑模施工的工艺要求分析,有如下原因:
(1)浇筑第14层筒体时,顶部滑空程序不当 采取“滑一浇一”方法时,外模滑空后,内模下端始终与混凝土紧贴,以维持滑模体系的横向稳定。滑空阶段应该放慢速度,使滑空结束后模板与混凝土不粘结。但调查表明,第14层筒体滑空时正值深夜,工人急于下班,滑空太早、太快,次日又没有附加提升一次,留下了内模与混凝土粘结的隐患。
(2)混凝土布料程序不当 从结构来看,发生事故的部位,阴角多,模板多,并且都是加长模板,因此摩阻力最大,但商品混凝土到达后却最先布料,使这部分混凝土凝结时间过长,增加了模板与混凝土的粘结力。
(3)初滑程序不当 根据滑模施工规范,混凝土下料2~3h后,应该试滑1~2个冲程,以减小初升阻力和观察混凝土的凝结状态。但从事故过程可知,初滑是在下料5h之后进行,此时混凝土已接近终凝状态,与模板的粘结力相当大,必然导致初升困难。
2.3 商品混凝土方面的原因
   由于商品混凝土供应商为业主所指定,协调控制的难度比较大,对滑模施工不利。第15层筒体混凝土的设计强度等级为C40,终凝时间为6~8h,根据气温情况应掺入适量缓凝剂,保证混凝土的凝结时间符合滑模滑升的要求。但现场技术人员反映,混凝土施工配合比不够理想,由初凝到终凝转变太快,很难把握滑升速度。事故当天的气温为19~22℃,属于较理想天气,又是白天施工,除前述原因外,商品混凝土的质量不稳定、凝结特性不良,使施工单位难以准确掌握滑升时间,也是这次事故的原因之一。
2.4 施工管理方面的原因
滑模施工比一般混凝土施工技术性强、难度大,而目前施工企业一线工人大部分是民工,由企业少量职工组成项目部进行现场施工管理。这种劳务层与管理层相分离的管理模式虽对滑模等要求高的施工技术不利。从事故过程来看,管理方面存在以下问题:
(1)从施工记录